Материалы категории Потери

Сегодня мало какое производство в машиностроении обходится без станков с числовым программным управлением (ЧПУ). Станки с ЧПУ не заменили совсем станки с ручным управлением, но сделали процесс металлообработки более эффективным за счет высокого уровня ее автоматизации. Точность и повторяемость обработки выросли существенно, время обработки деталей снизилось, а сложность и качество выросли. Токари и фрезеровщики сменились на операторов, зависимость от их действий на процесс изготовления детали свелись к минимуму. Оператор на большинстве производств в основном занимается только установкой и снятием детали, в некоторых случаях наладкой и т.д., а все операции по обработке заготовки зашиты в управляющую программу (УП). Процесс написания УП и сам конечный результат напрямую влияют на эффективность производства.

Покупка современного металлообрабатывающего станка с ЧПУ сегодня требует больших дорогостоящих инвестиций, и конечно любой собственник предприятия хочет, чтобы они как можно быстрее окупились, и он начал зарабатывать.

Когда заходит речь о контроле загрузки станков, то зачастую основной критерий оценки – это суммарное машинное время, т.е. сколько происходит выполнение работы в цикле.

Одно из основных возражений против внедрения системы мониторинга производственного оборудования – единичный или мелкосерийный характер производства, при котором нормой являются длительные переналадки (время для перевода оборудования с одного вида изделий на другое), которые сводят к минимуму полезность контроля работы оборудования. И такая точка зрения хорошо известна, она базируется на том, что на протяжении долгого времени компании стремились сократить простои оборудования за счет увеличения партий изделий и снижения количества переналадок. Исходя из этой практики, при снижении размеров партий количество переналадок увеличивается, и контроль загрузки производственных мощностей малоэффективен.

При поиске потерь, возникающих в процессе изготовления деталей важно понимать, какая операция выполнялась на станке. Эту информацию системы мониторинга получают из имени управляющей программы (далее – УП) или дополнительных атрибутов, указанных в теле программы.

Одной из самых интересных и сложных тем при обработке данных, полученных со станка, является контроль использования режущего инструмента. Со станка можно получить данные (конкретный перечень зависит от системы ЧПУ) о Т коде текущего инструмента, наименовании инструмента, ячейки магазина, данные, откуда взят инструмент, любые данные из таблиц, соответствующих этому инструменту, например, коррекция геометрии и износа, тип инструмента, общие вылеты инструмента.

Практически в любом производстве работа ведется в рамках смен – это могут быть 8-ми часовые, 12-ти часовые смены или смены другой длительности в зависимости от специфики предприятия, но в любом случае в таком производстве есть пересменки – время между сменами, в рамках которого один работник должен сдать смену (убрать рабочее место, сдать произведенную продукцию, отчитаться о выполнении сменно-суточного задания, передать информацию коллеге и пр.), а следующий – принять смену (получить сменно-суточное задание, подготовить рабочее место и пр.).

Современный станок с ЧПУ – это навороченный гаджет, и умеет он очень многое. Станок обладает огромным набором полезной информации, например, выбранная стратегия обработки и инструмент, исполняемые M/G-коды, поведение операторов и многое, многое другое. К сожалению, производители станков не охотно делятся и рассказывают об этом, многие даже всячески это скрывают. Причин такого поведения много, но самая главная — это прибыль, которую они получают, продавая разные опции и программные продукты к ним. Вторая причина такого поведения — это желание производителя в использовании только его станков (станков одной марки). По этой причине опции и программные продукты от одного производителя станков несовместимы с «чужими» станками (станками другой марки)

Наличие данных со станка – это главное

Есть данные, значит можно своевременно реагировать на потребности рынка, принимать решения, повышать конкурентоспособность. Получение данных путем покупки опции или программного обеспечения от производителя станка это всегда риски. Сегодня производитель продал, завтра санкции, и все закончилось, как это и случилось с немецкими и японскими производителями. Кроме этого, всегда будет отставание, т.к. нет владения данными. Получение данных со станка в неограниченном объеме, без всяких дополнительных опций и модулей, именно это и есть правильный путь, который раскроет потенциал любого станка по максимуму

При выборе станка отдается предпочтение его техническим возможностям и производственными задачам, которые он будет решать

Любой человек с охотой принимает похвалу в свой адрес и тяжело относится к негативным комментариям и критике. Это закладывается в нас еще с раннего детства и проявляется во всех сферах жизни

Работа любого оборудования на предприятия зависит не только от его загруженности, действий оператора или технолога-программиста.

Оборудование простаивает, так ли это плохо? В каких сценариях нужно реагировать на простой, а в каких нет?