Материалы категории Металлообработка

Когда речь заходит про цифровые технологии, которые применяются в промышленности – то основная задачи не заменить человека, или усложнить ему жизнь, а прежде всего сделать его повседневную работу проще и удобнее. Проблема нехватки квалифицированных кадров – текущая реальность, но это не означает что с ней нужно мириться, или пускать на самотек и ждать пока ситуация наладится сама собой.

Во всех отраслях промышленности затраты на производство, например, на рабочую силу, сырьё, оборудование и т.д., растут быстрее, чем цена готового изделия на рынке. Чтобы преодолеть это отставание, необходимо постоянно повышать эффективность и производительность.

«Станок жесткий» – этот вопрос из уст потенциального клиента для менеджера, продающего металлорежущие станки, как ночной кошмар! Неужели и правда жесткость станка — это его главная конкурентная характеристика? Давайте разберемся, что же это такое и почему к ней столько внимания.

Современное производство невозможно представить без автоматизации и цифровизации процессов. Одним из ключевых элементов такой трансформации является внедрение системы мониторинг, которая контролирует состояние оборудования, оптимизирует производственные процессы и тем самым повышает общую эффективность производства

Когда заходит речь о контроле загрузки станков, то зачастую основной критерий оценки – это суммарное машинное время, т.е. сколько происходит выполнение работы в цикле.

Хорошо, когда «вода мутная»? Говоря о производстве, можно услышать – да, конечно, многим это удобно! Во-первых, это удобно операторам, которые работают непосредственно за станком. Сделал не по технологии - не страшно, никто не увидит

Одно из основных возражений против внедрения системы мониторинга производственного оборудования – единичный или мелкосерийный характер производства, при котором нормой являются длительные переналадки (время для перевода оборудования с одного вида изделий на другое), которые сводят к минимуму полезность контроля работы оборудования. И такая точка зрения хорошо известна, она базируется на том, что на протяжении долгого времени компании стремились сократить простои оборудования за счет увеличения партий изделий и снижения количества переналадок. Исходя из этой практики, при снижении размеров партий количество переналадок увеличивается, и контроль загрузки производственных мощностей малоэффективен.

Частый вопрос, который возникает внутри предприятия или производства, что же такое хорошо, и что же такое плохо? Вопрос во многом риторический, ответ на который, зачастую, не лежит на поверхности, а находится достаточно глубоко, в самых неожиданных местах всего технологического цикла выпуска продукции

При поиске потерь, возникающих в процессе изготовления деталей важно понимать, какая операция выполнялась на станке. Эту информацию системы мониторинга получают из имени управляющей программы (далее – УП) или дополнительных атрибутов, указанных в теле программы.

Одной из самых интересных и сложных тем при обработке данных, полученных со станка, является контроль использования режущего инструмента. Со станка можно получить данные (конкретный перечень зависит от системы ЧПУ) о Т коде текущего инструмента, наименовании инструмента, ячейки магазина, данные, откуда взят инструмент, любые данные из таблиц, соответствующих этому инструменту, например, коррекция геометрии и износа, тип инструмента, общие вылеты инструмента.

Основное, на что обращают внимание в механическом производстве при анализе производственного процесса — это то, сколько работает оборудование, как оно работает, за какое время выпускает продукцию и какие факторы (производственные потери) необходимо исключить, чтобы производить быстрее и больше

Как известно производство делится на единичное, серийное и массовое. В зависимости от типа производства предприятие сталкивается глобально с двумя основными бизнес задачами: производить больше на имеющихся мощностях при серийном производстве и производить качественно с первого раза на единичном/штучном производстве

Практически в любом производстве работа ведется в рамках смен – это могут быть 8-ми часовые, 12-ти часовые смены или смены другой длительности в зависимости от специфики предприятия, но в любом случае в таком производстве есть пересменки – время между сменами, в рамках которого один работник должен сдать смену (убрать рабочее место, сдать произведенную продукцию, отчитаться о выполнении сменно-суточного задания, передать информацию коллеге и пр.), а следующий – принять смену (получить сменно-суточное задание, подготовить рабочее место и пр.).

На западе в производственных компаниях царит тишина и порядок. Данное, казалось бы, расслабленное состояние – сильно обманчиво. Под тишиной и порядком кроется постоянная концентрация на результат, можно сказать, «благоприятный стресс»

В обиходе человека всегда был какой-то инструмент, чтобы разделать добычу после охоты, посадить, вырастить и собрать урожай и т.д., и почти всегда инструмент имел что-то вспомогательное для своего использования, например, рукоять у ножа или мотыги, молотка. Возьмем зубило, его человек всегда держит одной рукой, а другой ударяет молотком, или другой пример из урока труда в школе! Все мы помним токарный станок по дереву, где для обработки заготовки использовались резцы похожие на стамеску, и чтобы ими резать их упирали в подручник. Сегодня предприятия на своем производстве используют современные станки с ЧПУ, которые все также работают с инструментами, только процесс стал более сложным, более технологичным и автоматизированным.

При выборе станка отдается предпочтение его техническим возможностям и производственными задачам, которые он будет решать

Любой человек с охотой принимает похвалу в свой адрес и тяжело относится к негативным комментариям и критике. Это закладывается в нас еще с раннего детства и проявляется во всех сферах жизни

При рассмотрении эффективности работы оборудования – зачастую основной критерий, по которому производится контроль, это загрузка оборудования.

Как понять, эффективно ли используется оборудование? Это ключевой вопрос, который задают себе все производственные компании, если требуется увеличить выпуск. Общеизвестный способ оценки эффективности использования оборудования – применение показателя OEE (от англ. – Overall Equipment Effectiveness, Общая эффективность использования оборудования).

Работа любого оборудования на предприятия зависит не только от его загруженности, действий оператора или технолога-программиста.