Материалы категории Металлообработка

Системы мониторинга развиваются быстро в сторону глубокой аналитики, интеграции с MES/ERP, добавления большего числа функций, включая предиктивную аналитику.

Достаточно часто встречаются установки, не имеющие средств коммуникации.

Когда речь заходит про цифровые технологии, которые применяются в промышленности – то основная задачи не заменить человека, или усложнить ему жизнь, а прежде всего сделать его повседневную работу проще и удобнее. Проблема нехватки квалифицированных кадров – текущая реальность, но это не означает что с ней нужно мириться, или пускать на самотек и ждать пока ситуация наладится сама собой.

Во всех отраслях промышленности затраты на производство, например, на рабочую силу, сырьё, оборудование и т.д., растут быстрее, чем цена готового изделия на рынке. Чтобы преодолеть это отставание, необходимо постоянно повышать эффективность и производительность.

«Станок жесткий» – этот вопрос из уст потенциального клиента для менеджера, продающего металлорежущие станки, как ночной кошмар! Неужели и правда жесткость станка — это его главная конкурентная характеристика? Давайте разберемся, что же это такое и почему к ней столько внимания.

Современное производство невозможно представить без автоматизации и цифровизации процессов. Одним из ключевых элементов такой трансформации является внедрение системы мониторинг, которая контролирует состояние оборудования, оптимизирует производственные процессы и тем самым повышает общую эффективность производства

Когда заходит речь о контроле загрузки станков, то зачастую основной критерий оценки – это суммарное машинное время, т.е. сколько происходит выполнение работы в цикле.

Хорошо, когда «вода мутная»? Говоря о производстве, можно услышать – да, конечно, многим это удобно! Во-первых, это удобно операторам, которые работают непосредственно за станком. Сделал не по технологии - не страшно, никто не увидит

Одно из основных возражений против внедрения системы мониторинга производственного оборудования – единичный или мелкосерийный характер производства, при котором нормой являются длительные переналадки (время для перевода оборудования с одного вида изделий на другое), которые сводят к минимуму полезность контроля работы оборудования. И такая точка зрения хорошо известна, она базируется на том, что на протяжении долгого времени компании стремились сократить простои оборудования за счет увеличения партий изделий и снижения количества переналадок. Исходя из этой практики, при снижении размеров партий количество переналадок увеличивается, и контроль загрузки производственных мощностей малоэффективен.

Частый вопрос, который возникает внутри предприятия или производства, что же такое хорошо, и что же такое плохо? Вопрос во многом риторический, ответ на который, зачастую, не лежит на поверхности, а находится достаточно глубоко, в самых неожиданных местах всего технологического цикла выпуска продукции

При поиске потерь, возникающих в процессе изготовления деталей важно понимать, какая операция выполнялась на станке. Эту информацию системы мониторинга получают из имени управляющей программы (далее – УП) или дополнительных атрибутов, указанных в теле программы.

Одной из самых интересных и сложных тем при обработке данных, полученных со станка, является контроль использования режущего инструмента. Со станка можно получить данные (конкретный перечень зависит от системы ЧПУ) о Т коде текущего инструмента, наименовании инструмента, ячейки магазина, данные, откуда взят инструмент, любые данные из таблиц, соответствующих этому инструменту, например, коррекция геометрии и износа, тип инструмента, общие вылеты инструмента.

Основное, на что обращают внимание в механическом производстве при анализе производственного процесса — это то, сколько работает оборудование, как оно работает, за какое время выпускает продукцию и какие факторы (производственные потери) необходимо исключить, чтобы производить быстрее и больше

Как известно производство делится на единичное, серийное и массовое. В зависимости от типа производства предприятие сталкивается глобально с двумя основными бизнес задачами: производить больше на имеющихся мощностях при серийном производстве и производить качественно с первого раза на единичном/штучном производстве

Практически в любом производстве работа ведется в рамках смен – это могут быть 8-ми часовые, 12-ти часовые смены или смены другой длительности в зависимости от специфики предприятия, но в любом случае в таком производстве есть пересменки – время между сменами, в рамках которого один работник должен сдать смену (убрать рабочее место, сдать произведенную продукцию, отчитаться о выполнении сменно-суточного задания, передать информацию коллеге и пр.), а следующий – принять смену (получить сменно-суточное задание, подготовить рабочее место и пр.).

На западе в производственных компаниях царит тишина и порядок. Данное, казалось бы, расслабленное состояние – сильно обманчиво. Под тишиной и порядком кроется постоянная концентрация на результат, можно сказать, «благоприятный стресс»

В обиходе человека всегда был какой-то инструмент, чтобы разделать добычу после охоты, посадить, вырастить и собрать урожай и т.д., и почти всегда инструмент имел что-то вспомогательное для своего использования, например, рукоять у ножа или мотыги, молотка. Возьмем зубило, его человек всегда держит одной рукой, а другой ударяет молотком, или другой пример из урока труда в школе! Все мы помним токарный станок по дереву, где для обработки заготовки использовались резцы похожие на стамеску, и чтобы ими резать их упирали в подручник. Сегодня предприятия на своем производстве используют современные станки с ЧПУ, которые все также работают с инструментами, только процесс стал более сложным, более технологичным и автоматизированным.

При выборе станка отдается предпочтение его техническим возможностям и производственными задачам, которые он будет решать

Любой человек с охотой принимает похвалу в свой адрес и тяжело относится к негативным комментариям и критике. Это закладывается в нас еще с раннего детства и проявляется во всех сферах жизни

При рассмотрении эффективности работы оборудования – зачастую основной критерий, по которому производится контроль, это загрузка оборудования.